X
تبلیغات
ساخت و تولید - قالب های تزریق پلاستیک

مقدمه:   در کتاب هربرت رس 2002 تعریفی که از قالب های تزریق پلاستیک آمده است از این قرار می باشد : قالب های تزریق  یک مجموعه ای منظم از تعدادی صفحات است که فضای خالی را برای شکل دادن به قطعه مطلوب ، با هدف تولید قطعات پلاستیکی در تیراژ بالا ایجاد میکند.."قالب‌گیری تزریقی (Injection molding) یکی از رایج‌ترین روش‌های تولید قطعات پلاستیکی است. بدنه تلوزیون‌ها، مانیتور‌ها، دستگاه پخش CDها، عینک‌ها، مسواک‌ها، قطعات خودرو و بسیاری قطعات دیگر با این روش ساخته می‌شوند. قالب‌گیری تزریقی را می‌توان برای همه ترموپلاست‌ها به جز پلی تترافلوروتین (PTFE)، پلی‌ایمید، بعضی پلی استر‌های آروماتیک و بعضی پلاستیک‌های خاص دیگر به کاربرد. ماشین‌های قالب‌گیری تزریقی (IMM) خاص ترموست‌ها را می‌توان برای ساخت قطعاتی از جنس فنولیک، ملامین، اپوکسی، سیلیکون، پلی‌استر و الاستومر‌ها استفاده کرد. در قالب‌گیری تزریقی همه این مواد، گرمای کافی به دانه‌های پلاستیکی اعمال می‌شود تا بتوانند درون قالب و گذرگاه‌های آن " جاری " شوند. پس این ماده به درون یک قالب بسته با فشار تزریق می شود تا همه حفره قالب را پر کرده و فرم مورد نظر را به خود بگیرد. پس از سرد شدن ماده و انجماد کامل آن، قالب باز شده و پیشنهاد بیرون انداز، قطعه کار پلاستیکی را از قالب خارج می کنند. ترموپلاستیک ها به روش های گوناگونی شکل و فرم داده می شوند از قبیل :(injection molding, extrusion, Thermoforming).  ملاحظات مربوط به تولید یک قطعه پلاستیکی  (Production Consideration)  در نخستین سال‌های توسعه، پلاستیک‌ها غالبا به عنوان جانشینی برای مواد دیگر انتخاب شده‌اند. بعضی از آن محصولات اولیه به واسطه توجه و تفکر ویژه‌ای که به هنگام انتخاب مواد به عمل آمده بود، بسیار موفقیت آمیز بودند. اما بعضی از این محصولات دچار شکست شدند چرا که طراحان دربارۀ خواص پلاستیک‌های به کار رفته اطلاعات کافی نداشتند و یا به جای کاربرد عملی ماده فقط به انگیزۀ مادی و بهای کالا می‌اندیشیدند. به بیان دیگر  طراحی ، مهارت در تفیق دانش و تجربه و است و طراح کسی است که هنرمندانه از این مهارت استفاده کند . برخی بر این باورند که طراحی امری غریزی ست و برخی آن را اکتسابی میدانند .آنچه مسلم است نقش ذوق و سلیقه فردی در فرآیند طراحی قابل انکار نیست و خلاقیت عنصر جدایی ناپذیر در طراحی هاست . در هر زمینه ای طرح های نو بر اساس شناخت و فهم دقیق و کامل طرح های قدیم و به کار بردن زیرکانه دانش ،خلاقیت و ذوق فردی در جهت افزایش و تکمیل کارایی و رفع نواقص آنها شکل میگیرد . در این قسمت در مورد قواعد اساسی در طراحی محصولات پلاستیکی بحث کوتاهی می‌کنیم. ملاحظات مربوط به مواد با خواص درست بایستی طوری انتخاب شوند که با شرایط طراحی، اقتصادی و سرویس‌دهی تطابق داشته باشند.مواد پلاستیکی با در نظر گرفتن کاربرد محصول نهایی بایستی با احتیاط انتخاب شوند. خواص پلاستیک‌ها نسبت به سایر مواد بیشتر به درجۀ حرارت وابسته است. پلاستیک‌ها نسبت به تغییرات در محیط حساسیت بیشتری دارند.انتخاب مادۀ نهایی برای یک محصول بر مساعدترین، مناسب‌ترین و مطلوب‌یترین تعادل طراحی، ساخت و قیمت کل یا قیمت فروش کالای نهایی استوار است.حال دربارۀ عواملی که در طراحی یک محصول پلاستیکی باید در نظر گرفته شود به اختصار توضیحی می‌دهیم. عواملی که در طراحی یک محصول پلاستیکی باید در نظر گرفته :  الف)  تأثیرات محیطی:به هنگام طراحی یک محصول پلاستیکی، در نظر گرفتن محیط‌های فیزیکی، شیمیایی و حرارتی از اهمیت بسیاری برخوردار می‌باشد. دامنۀ دمایی مفید بیشتر پلاستیک‌ها بندرت از c˚200 تجاوز می‌کند. بسیاری از قطعات پلاستیکی که در معرض انرژی تابیده شده و فرابنفش قرار گرفته‌اند خیلی زود دچار شکست در سطح می‌شوند، ترد و شکننده می‌شوند و استحکام مکانیکی خود را از دست می‌دهند. فلوئوروکربن‌ها، سیلیکون‌ها، پلی‌آمیدها و پلاستیک‌های پر شده را بایستی برای محصولاتی مورد استفاده قرار دادکه بالای 230˚c قرار است به کار گرفته‌شوند. فضای خارج از زمین و بدن انسان به مکانی عمومی برای استفاده از مواد پلاستیکی تبدیل شده‌اند. مواد عایق کننده و ساینده در وسایل نقلیۀ فضایی و نیز تقویت کننده‌های سرخرنگ، نخ‌های بخیه زنی تک رشته‌ای، تنظیم کننده‌های قلب و شیر‌ها تنها بخش اندکی از این محصولات جدید می‌باشند. بعضی از پلاستیک‌ها خواص خود را تا درجه حرارت‌های فوق العاده پایین حفظ می‌کنند. به عنوان مثال، بطری‌ها، قوطی‌ها یا مخزن پلاستیکی، یاتاقان‌های خود روان کننده و لوله‌های انعطاف پذیر بایستی در درجه حرارت‌های زیر صفر بدرستی کار کنند. محیط‌های سرد و فوق العاده طاقت‌فرسای فضا و زمین تنها دو مثال از آنها می‌باشد. در هر زمان که منجمد‌سازی و بسته‌بندی مواد غذایی مد نظر باشد و یا طعم و مزه و بو و رایحه یک مسئله باشد می‌توان از پلاستیک‌ها استفاده کرد. علاوه بر دامنۀ دمایی، رطوبت، تابش، مواد ساینده و عوامل محیطی دیگر، طراح بایستی مقاومت در برابر آتش را مد نظر داشته باشد. هیچ پلاستیکی وجود ندارد که در برابر آتش کاملا مقاوم باشد. ب ) خواص الکتریکی :همۀ پلاستیک‌ها خصوصیات عایق بندی الکتریکی خوبی دارند. اگر چه انتخاب پلاستیک‌ها معمولا بر پایۀ خصوصیات مکانیکی، حرارتی و شیمیایی انجام می‌شود، بیشتر پیشگامان در صنعت پلاستیک به کاربردهای الکتریکی آن توجه داشته‌اند. مسائل عایق‌بندی الکتریکی همانند مشکلات ناشی از محیط‌های مرتفع و محیط‌های فضایی، محیط‌های زیرآبی و زیرزمینی با استفاده از پلاستیک‌ها حل شده‌اند. بدون استفاده از پلاستیک‌ها ساخت رادارهای موثر در تمام شرایط آب و هوایی و سونار زیرآبی امکانپذیر نبود. از این برای عایق‌بندی، پوشش دادن و محافظت از اجزای الکترونیکی استفاده می‌شود. ج ) خواص شیمیایی :ماهیت شیمیایی و الکتریکی پلاستیک‌ها به واسطۀ ساختار مولکولی آنها تا حد زیادی نزدیک به یکدیگر بوده و به هم وابسته می‌باشد هیچ قاعدۀ کلی برای مقاومت شیمیایی وجود ندارد. پلاستیک‌ها بایستی در محیط شیمیایی واقعی خود مورد آزمایش قرار گیرند، فلوئوروکربنها، پلی اترهای کلردار و پلی اولفین‌ها از جمله پلیمرهای (پلاستیک) می‌باشند که بیشترین مقاومت شیمیایی را دارند. نفوذپذیری پلاستیک‌های پلی‌اتلن در بسته‌بندی میوه‌ها و گوشت‌های تازه یک ویژگی مفید به شمار می‌رود. سیلیکون‌ها و پلاستیک‌های دیگر، این اجازه را می‌دهند که اکسیژن و گازها از خلال یک غشای نازک عبور کنند در حالی که همزمان از عبور مولکول‌های آب و بسیاری از یون‌ها شیمیایی ممانعت به عمل می‌آورند.  د) عوامل مکانیکی :1- خستگی 2- سختی 3- استحکام کششی 4- میرایش ارتعاشات 5- استحکام خمشی 6- جریان‌پذیری در حالت سرد 7- استحکام فشاری 8- انبساط حرارتی9- استحکام در برابر ضربه10- پایداری ابعادی.           ملاحضات اقتصادی :در نظر گرفتن مسائل اقتصادی مرحلۀ آخر انتخاب مواد بشمار می‌آید. بهتر آن است که قیمت‌های مواد در انتخاب مقدماتی مواد کاندید شده،گنجانده نشود. قیمت یا هزینۀ تمام شده، همیشه یک عامل اصلی در مسائل مربوط به طراحی یا انتخاب مواد می‌باشد. نسبت استحکام به جرم یا مقاومت شیمیایی، الکتریکی و مقاومت در برابر رطوبت ممکن است بر عیب قیمت بالا، غلبه می‌کند.  ملاحظات طراحی :وقتی که شرایط طراحی کلی قطعه‌ای مورد توجه قرار می‌گیرد، کاربرد یا شرایط کاری قطعۀ مورد نظر، محیط کاری، قابلیت اطمینان و مشخصات فنی آن قطعه بایستی مرور شود. الف)  وضعیت ظاهری :مصرف کننده احتمالا بیشتر از همه از وضعیت فیزیکی ظاهری محصول آگاه می‌باشد. این وضعیت ظاهری مدیون پارامترهای مؤثر زیر می‌باشد.1- طراحی، 2- رنگ، 3- خواص اپتیکی، 4- پرداخت سطحی. در طراحی وضعیت ظاهری، چندین خاصیت تأثیر گذار می‌باشد. رنگ، بافت، شکل و ماده می‌توانند در جلب نظر مصرف کننده اثر داشته باشند.تعداد معدودی از ویژگی‌های برجستۀ پلاستیک‌ها عبارتند از اینکه: آنها ممکن است به صافی شیشه شفاف یا رنگی و یا به لطافت و نرمی خز باشند. در بسیاری از حالات، پلاستیک‌ها ممکن است تنها موادی باشند که ترکیب مطلوبی از خواص را برای برآورده ساختن نیازهای خدماتی و در حین سرویس دهی، از خود نشان می‌دهند.  ب ) محدودیت‌های طراحی :علاوه بر انتخاب مواد، ابزارآلات و فرآیند نیز تأثیر قابل ملاحظه‌ای بر روی خواص و کیفیت محصولات پلاستیکی برجای می‌گذارد. طراحی محصول و در نهایت قالب به‌کاررفته برای تولید محصول به طور بسیار نزدیکی به تولید بستگی دارند. سرعت‌های خروجی، خطوط جدایش دو‌نیمۀ قالب، نوسانات ابعادی، گاه‌گیرها، پرداخت و انقباض ماده از جمله عواملی می‌باشند که بایستی توسط سازندگان قالب یا طراحان ابزار مدنظر قرار گیرند و دقت بسیار زیادی را در این خصوص اعمال کنند.  ملاحظات مربوط به تولید :در هر طراحی محصول، رفتار ماده و قیمت، در تکنیک‌های قالب‌گیری، ساخت، جفت‌کردن وبه هم پیوستن تأثیر می‌گذارد. طراح ابزار و قالب بایستی میزان انقباض ماده، طراحی قالب ، خطوط جدایش دو نیمه قالب، میله‌های بیرون انداز، تزئینات، نوسانات ابعادی، اتصالات، سرعت‌های تولید و عملیات دیگر را مورد توجه قرار دهد.                           فصل اول       ماشینهای تزریق       ماشین های تزریق: عملكرد ماشبن تزريق پلا ستيک در نرموپلاستها بدين صورت است كه گرانولهای خام ياپلاستيک به مذاب تبديل شده و سيس عمل تزريق و بسته نگه داسشن قالب و خنک كارى آن انجام می گیرد.  ماشین های تزریق به صورت افقی و عمودی ساخته می شوند که نشان دهنده جهت باز و بسته شدن قالب می باشد. در ماشینهای تزریق افقی پس از باز شدن قالب قطعه کار به پایین می افتد و از طریق یک کانال یا نوار نقاله از ماشین خارج می شود. در ماشینهای تزریق عمودی این اتفاق نمی افتد.معمولا از ماشین های تزریق عمودی برای کاشت قطعات فلزی در ماده پلاستیکی استفاده می شود. ماشین های تزریق عمودی فضای کمتری نیبت به ماشینهای افقی اشغال می کنند و با توجه به چند ایستگاهی بودن قالب آنها، هزینه استهلاک قالب در آنها پایین تر است. امتيازات شيوه تزريق پلاستيک : 1-     سرعت بالای توليد 2-     تنوع وسيع مواد مورد استفاده در اين روش 3-     صرفه جويی در نيروی انسانی 4-     کمترين ميزان اتلاف مواد 5-     کاهش عمليات بعد از تزريق در توليد محصول     محدوديت های شيوه تزريق پلاستيک : 1-     هزينه های بالای تجهيزات و دستگاهها 2-     بالا بودن هزينه های توليد و انجام پروسه 3-     طراحی بعضی قسمتهای دستگاه بر حسب قالب مورد استفاده اجزای اصلی ماشين تزریق: در يک نماى كلى دستگاه تزريقى پلاستيک همانگونه كه در شكل نشان داده شده ازپنج سيستم تشكيل ده است كه عبارتند از: 1- سيستم تزريق 2- سيستم هيدروليک 3- سيستم قالب 4- سيستم گيره 5- سيستم كنترل       شکل (1) سيستم تزريق: سيستم تزريق عبارت است: از قيف تزريق، ماردون، بارل و نازل تزريق كه در شكل (2) نشان داده شده است.   شکل (2) سيستم فوق، رزين را انباشته كرده و سيس با فشرده كردن آن و حباب گيرى از رزين و ذوب با حرارت آن را به داخل قالب تزريق مى كند. قيف تزريق: مواد پلاستيک به صورت ذرات خرد شده گلوله اى شكل مى باشند (گرانول). اين مواد داخل قيف بر روى ماشين تزريق قرار دارند. گرانولهاى مواد پلاستيک از داخل اين قيف به سيستم بارل راه مى يابند. بارل تزريق: همان طور كه در شكل نشان داده شد است، بارل ماشين تزريق شامل ماردون مى باشد و عملگرم كردن و حرارت دادن را توسط يک سرى  heaters ها انجام مى دهد. ماردون تزريق: ماردون برای فشرده ومذاب کردن وانتقال پلیمر در دستگاه تزریق استفاد میشود. ماردون شامل:قسمت نغذیه،قسمت فشرده کننده و قسمت اندازه گیری می باشد.شکل (3)   شکل (3) همان گونه که در شکل (3) ملاحضه می شوذقطر بیرونی ماردون ثابت می ماند و عمق آن از قسمت تغذیه تا رسیدن به اول قسمت اندازه گیری کم می شود. حرکت ماردون،مواد را در مقابل قطر خارجی فشرده کرده و گرمای ویسکوزینه ایجاد می کند.این گرما صرفاً باعث ذوب پلیمر می شود ونوارهای گرم کننده بیرون مخزن به نگه داشتن مواد در حال ذوب کمک می کند.به طور معمول یک بارل سه نوار گرم کننده یا بیشتر با دماههای متفاوت می تواند داشته باشد. نازل تزریق: نازل تزریق،محل اتصال بارل دستگاه و بوش اسپرو قالب است و بین بارل و دستگاه تزریق وقالب ایجاد آب بندی می کند.درجه حرارت نازل تزریق باید با درجه حرارت مذاب پلیمر تنظیم شود و یا اینکه مقداری از آن کمتر باشد که این میزان یستگی به نوع مواد دارد که از طریق سازندگان توصیه می شود.در هنگام تزریق،نازل با اسپرو در تماس قرار گرفته وبین بارل و اسپرو ایجاد ارتباط می کند.شکل (4) دو حالت بسته شدن وباز بودن نازل را نشان می دهد    شکل (4) سیستم گیره (کلمپ): اين سيستم مكانيزمى است كه به وسيله يک گيره عمل كرده و قالب را باز و بسته مى كند. همچنين قسمتهاى اساسى قالب را نگه مى دارد و تامين نيروى کافى جهت جلوگیری از باز شدن قالب در اثر فشار تزريق را به عهده دارد نيروى گيره به وسيله يک قفل مكانيكى هيدرولکيكى و يا هر دو ايجاد مى شود   سيستمهاى هيدروليک: سيستمهاى هيدورليكى نيروى لازم جهت باز و بسته شدن و  Clampingرا روی فالبهای تزریق پلاستیک فراهم میکند. حركت كور، پينهاى پران، كلمپ قالب، وحركت رفت و برگشت ماردون توسط سیستم هیدرولیک انجام مى شود. اجزاى سيستم هيدروليک شامل پمپ ها،موتورهای هیدرولیکی ومخزن های هیدرولیک وغیره می باشد   سيستم كنترل: سیستم کنترل،جهت ایجاد تکرار در عملکرد تزریق به کار می رود.همچنین پارامترهایی مانند دما،فشار،سرعت نزریق و موقعیت ماردون را کنترل می کند. کیفیت سیستم کنترل و کنترل پروسه تزریق،تاثیر بسزایی در تولید کیفیت و هزینه دارد. این سیستم از عملکردهای ساده مانند روشن یا خاموش کردن ماشین تا موارد پیچیده تنظیمات ماشین،که با میکروپروسسورهها کنترل می شود را به عهده دارد.   مشخصه ماشینهای تزریق: ماشین های قالب گیری تزریق را می توان با ویژگی مهم برای هر ماشین که نشان دهنده قابلیتهای آن می باشد،تقسیم بندی کرد که عبارتند از:  ظرفیت تزریق(Shot size) و تناژ قفل کردن قالب (Clamping tonnage).  الف )  ظرفیت تزریق (Size Shot)  :  ظرفیت تزریق عبارت است از حداکثر مقدار مواد پلاستیکی که ماشین می تواند در هر سیکل به داخل قالب تزریق کند با توجه به اینکه چنگالی پلاستیکها مختلف با هم تفاوت دارد باید یک استاندارد برای مقایسه تعریف شود. پلی استایرین به عنوان پلاستیک استاندارد برای این ارزیابی پذیرفته شده است. ماشینهای تزریق خیلی کوچک آزمایشگاهی ممکن است ظرفیتی معادل حداکثر20 گرم داشته باشند. بعضی ماشینهای تزریق بزرگ نیز می توانند در هر سیکل بیش از 6 کیلو گرم.   ب ) تناژقفل کردن قالب (Clamping tonnage ) : تناژ قفل کردن، حداکثر نیرویی است که ماشین می تواند به قالب وارد کند. از نظر تناژ می تواند ماشینهای تزریق را به سه گروه کوچک، متوسط و بزرگ دسته بندی کرد. در ماشینهای کوچک تناژ، قفل کردن حداکثر 99 tons است. تناژ ماشینهای متوسط100-2000و تناژ ماشینهای تزریق بزرگ بالاتر از 2000 tons است. ماشینهای تزریق بزرگ که به صورت استاندارد ساخته می شوند. ممکن است تناژی معادل 10000  tonsنیز داشته باشد.   ترتیب عملکرد ماشین تزریق: فرایند تزریق قالبهای پلاستیک به صورت سیکلی (گردشی) می باشد.در طی این فرایند پنج  عملکرد قرار دارد که به ترتیب زیر است:           1- بسته شدن قالب و حرکت ماردون به سمت جلو جهت پر کردن قالب     شکل (5)   - مرحله پر شدن قالب و حرکت ماردون به سمت جلو  Filing -2   شکل (6)   Holding-3- مرحله بسته ماندن قالب و حرکت ماردون به سمت جلو جهت ایجاد فشار دوم تزریق شکل (7)   4-Cooling- مدت زمان مورد نیاز جهت خنک شدن مذاب پلیمر در داخل کویته، پس از منجمد شدن گیت تزریق ماردون به سمت عقب بر می گردد.   شکل (8)     5-Ejection: مرحله باز شدن قالب وپران شدن قطعه                 شکل (9)                     فصل دوم       قالبهای تزریق     سيستم قالب: سيستم قالب در ماشين تزريق پلاستيک شامل تاى بارها صفحات متحرک و ثابت، كور،کویته ،اسپرو،سيستم هاى رانر، پين هاى پران، و سيستم خنک كار مى باشد شکل (1)   شکل (1)  پلاستيک تزريق شده در داخل كويته قالب پس از انتقال حرارت منجمد شده و قطعه ايجاد مى شود.سيستم قالب مجموعه اى از صفحات فلزى از جنس فولاد مى باشد. شكل قطعه به صورت يک حفره در داخل قالب درآمده (كويته) و همچنين سيستم قالب باعث پرتاب قطعه از داخل كويته مى شود. قسمت ثابت صفحات قالب به طرف بارل دستگاه تزريق وصل شده و طرف ديگر به صفحات متحرک كه به كمک تای بارها حركت داده می شوند. متصلند. قسمت کويته قالب معمولاً روى صفحات ثابت قالب قرار مى گيرد. همجنين صفحه كور با صفحات متحرک قالب به کمک تای بارها حرکت میکند .بعضی اوقات صفحه کویته روی صفحات متحرک سوار میشود و قسمت سمبه و پران بروی صفحات ثابت سوار می شوند. دسته بندی قالب های تزریق: (دسته بندی قالب های تزریق )بر اساس نوع پروسه قالب های تزریق پلاستیک به 7 گروه زیر تقسیم بندی میشوند : 1. Reaction injection molding 2. Liquid injection molding 3. Gas assist injection molding 4. Co-injection molding 5. Shot Injection Molding 6. Fusible core injection molding 7. Rapid injection molding  بر اساس نحوه و نوع باز شدن و سیستم راه گاهی ، قالب های تزریق پلاستیک به 5 گروه زیر تقسیم بندی میشوند: 1. standard molds) two-plate molds)  2. split-cavity molds (split-follower molds) stripper plate molds 3. three-plate molds 4. stack molds 5. hot runner molds  بر اساس نوع موادی که در درون قالب تزریق میشود قالب های تزریق به 4 گروه زیر تقسیم میشوند : 1.thermoplastic injection molds 2.elastomer molds 3.thermoset molds 4.structural foam molds   قالبهای دو صفحه ای: اغلب قالبها عموماًاز دو قسمت تشكبل شده اند قالبهاى دو صفحه اى عموماً براى قطعاتى استفاده می شودكه گيت روى لبه قطعه قرار مى گبرد و رانر تزريق در همان صفحه قالب كويته قرار دارد. شکل (2)   قالبهای سه صفحه اى: اين نوع قالبها براى قطعات و طراحى به كار مى رود كه محل گيت از لبه قطعه دور است. رانر اين قالبها در دو صفحه قرارگرفته و ازصفحه كور وكویته جدا می باشد  شكل (2) ببانگر قالبهاى دو صفحه اى و سه صفحه اى است.     شکل (2)   پارامترهاى مربوط به قالب:   كانالهاى خنک كارى: کانالهای خنک کاری ،مسیرهای آب ، روغن ویا بخار هستند که در داخل بدنه قالب جای دارند وباعث تنظیم درجه حرارت قالب و نهایتاً خنک كارى قطعه مى شوند. کانالهای حنک كارى همچنين مى توانند شامل دستگاههاى كنترل حرارت مانند  bubbles, baffler پین های حرارتى  Thermal Pins و يا لوله هاى گرم هم باشند.   سيستم حفره قالب: سيستم حفره شامل حفره مربوط به قطعه و سيستم انتقال مواد پليمر مى باشد كه در شكل (3) نشان داده شده است. شکل (3) سيستم انتقال پليمر: سيستم انتقال مواد پليمر همان مسير مذاب از نازل تزريق تا حفره قطعه مى باشد که معمولاً شامل قسمتهای ذیل است: 1- spure 2- cold slug wells    3- رانرهای اصلی 4- رانرهای فرعی 5- گیتها طراحی سیستم انتقال مواد از اهمیت بسزايى برخوردار است چرا كه اثر مستقيم بر كيفيت قحلعه در پر کردن قالب دارد.   اسپرو : مسير راه گاهى مذاب پليمر از نوک نازل تزريق تا انشعابات راه گاهها، اسپرو مى باشد كه بايد برخوردار از خصوصياتى شامل موارد ذيل باشد: الف) ضخامت و قطر اسپرو به ابعاد اوليه قطعه و قالب و همچنین به ضخامت قطعه بستگى دارد. ب) مواد داخل اسپرو نبايد نسبت به مقاطع ديگر قطعه زودتر منجمد شود. براى اينكه فشار دوم بتواند به ديگر نقاط قطعه برسد، پليمر داخل اسپرو باید ديرترازنقاط ديگرمنجمد شود. در غيراين صورت امكان بروز تعدادى از عيوب مانند مكش و پر نشدن كامل در قطعه مى باشد.  همان طور كه در شكل (4) مشخص است. براى طراحى اسپرو بايد از فرمولهاى زير استفاده كرد. شعاع r2 بيانگر فيلت گوشه اسپرومى باشد بدليل اينكه از تيز بودن گوشه در جريان مذاب اجتناب شده و جريان راحت تر ادامه يابد.                  شکل (4) راه گاه: سيستم راهگاه جريان مذاب را از اسپرو به داخل حفره و كويته قالب هدايت مى كند. فشار مضاعف جهت راندن مذاب پليمر ار داخل راهگاه به قالب نياز مى باشد. تنش هاى حرارتى و اصطكاكى تولید شده از اين فشار، باعث بالا بردن دما در داخل مذاب شده و در نهايت، تسهیل در جریان سيال پليمر مى كند. خصوصیات راه گاه: راه گاه از نقطه نظر طراحى بايد داراى موارد زير باشد: 1- مذاب را به راحتى به كل كويته هاى قالب برساند. 2- نسبت به تمام كويته هاى قالب متوازن باشد. 3- نسبت به gate های يک كويته جهت پر كردن يكنواخت نيز متوازن باشد. 4- كمترين حجم را دارا باشد از جهت اينكه مواد كمتر در آن بازيافت شود. 5-به راحتی از قطعه جدا گردد. 6- موارد دیگری مانند پر شدن قالب، نگه داشتن فشار، زمان سيكل تزريق را مى توان توسط  runners كنترل نمود.   راهگاههاى سرد: مواد درون راه گاههاى سرد بعد از تزريق از قطعه جداشده و بازيافت مى شوند. اين راه گاهها به طورمعمول به نحوى طراحى مى شوند كه حداقل مواد(پلیمر) را مصرف كند. چرا كه مواد داخل راه گاههای سردبعد از تزريق قابل استفاده نبوده و بايد بازيافت شوند. راه گاههاى گرم: راه گاههاى گرم در كل مسير به طورى طراحى مى شوند كه پليمر در كل مسیر راهگاه،به حالت مذاب باقى مى ماند اين رويه باعث حفظ مواد پليمر مى شود و فرايند جداسازى راه گاه از قطعه را حفظ میکند.   شكل مقاطع رانرها: همچنان که  در شكل (5) نشان داده شده است مقاطع متفاوتى براى راه گاهها موجود مى باشد.که عبارتند از: 1- مقاطع كاملا دایره اى 2- مقطع ذوزنقه اى شكل 3- مقطع ذوزنقه اى تغيير شكل يافته به شكل دايره 4-مقطع نيم دايره شكل 5-مقطع مستطيلى شكل سه مقطع اول ازنقطه نظرطراحی بازدهى بهتردارندو توصيه شده است كه ازاين سه نوع مقطع شكل استفاده گردد. شکل (5) مقطع کاملاً دایره ای: مقطع کاملاً دایره ای بهترین مقطع برای راه گاههای تزریق میباشند.این مطلب از نظر عبور بیشترین حجم جریان به نسبت سطح میباشد از دیگر محاسن مقطع دایروی کم کردن افت فشار بوده وباعث میشود حرارت کمتری از دست برود. هزینه ماشین کاری این مقطع بالا بوده چرا که باید دو نیم دایره را ماشین کاری کرد ودر داخل قالب در یک ردیف قرار داد.   مقطع ذوزنقه اى شكل: رانرهاى ذوزنقه اى شكل نيز در قالبهاى پلاستيک و سه صفحه اى به خوبى مورد استفاده قرار مى گيرند. بطورى كه رانرهاى گرد در قالبهاى سه صفحه اى نمى توانند بخوبى جدا گردند. در شكل (6) كليه رانرهاى متفاوت مورد استفاده در قالبهاى پلاستيک نشان داده شده است.   قطر هيدروليكى و مقاوميت جريان: براى مقايسه رانرها با مقاطع متفاوت مى توان از قطر هيدروليكى كه بيانگر مقاومت جريان است استفاده كرد.هرچقدرقطرهيدرولیکی بيشترباشد مقاومت جريان كمتراست. در شکل (6) روش استفاده از قطر هیدروليكى براى مقايسه شكل رانرهاى متفاوت مشخص مى باشد.   تعیین قطر رانرها: قطر وطول رانرها، تاثیر مستقیم برروى مقاومت جريان در آن دارد. به طورى كه در اثر بالا بودن مقاومت جریان رانرها میزان افت فشار بالاتر خواهد رفت. چنانچه قطر رانر را براى كم كردن مقاومت جریان مذاب افزايش دهيم، حجم رانرها بيشتر شده و در نهايت سيكل خنک كارى به دليل دير سرد شدن رانرها بيشتر مى شود.   براى محاسبه قطر رانرها استفاده از اطلاعات تجربى و گرافهاى موجود است. شکل (7) بیانگر گرافهای قطر رانر با توجه به وزن قطعه و ضخامت آن می باشد شکل (7) منحنی قطر رانر با توجه به وزن قطعه و ضخامت قطعه   شکل (8) منحنی محاسبه قطر توجه به طول جریان طرح بندى سيستم راه گاه(1): به طور كلى، سه نوع سيستم راه گاهى براى قالبهاى چند حفره اى استفاده مى شود. در شكل اين سه نوع سيستم نشان داده شده است. الف) استاندارد (جپ وراست)  ب)  H شكل (شاخه اى)  ج) شعاعى (ستاره اى)   شکل (9) از سه طرح بالا دو طرح  H وشعاعى حالت متوازن دارند. در حالت متوازن اندازه رانرها يكسان بوده وطول آنها از سر اسپرو تا كويته ها يكسان است به طورى كه همه كويته هاى موجود در قالب به صورت يكنواخت و با شرايط يكسان پر مى شوند. طرح نوع استاندارد ازنوع طرح نامتوازن می باشد به دليل اينكه فاصله و طول رانر هر كويته تا اسپرو يكسان نيست. به همين دلیل مواد به طور يكنواخت و با شرايط يكسان به كويته ها نمى رسد. در چنين شرایطی،می توان سييستم نا متوازن را با تغيير ضخامت در قطر رانر ها متوازن كرد. گيت تزريق: گیت تزریق روزنه كوچكى است که از داخل آن مذاب پليمر به داخل کويته وارد مى شود طراحى گيت شامل موارد انتخاب گيت، ابعا گيت، محل گيت، ضمخامت وطول، گيت مى باشد. طراحى گيت به نوع قطعه وقالب، مواد وپليمر مذاب، نوع قالب، فاكتورهاى اقتصادى نظير هزينه های ساخت، سيكل تزریق بستگى دارد. همچنین، طراحى گيت از نقطه نظر کيفيت قطعه وتوليد آن از اهميت بسزايى برخوردار است. ابعاد گيت تزريق: مقطع گيت معمولاً كوچکتر از دیگر مقاطع قطعه و رانرهاى تزريق است. به طوری که بتوان بدو ن هیچ اثرى، پس از تزريق در مقطع گيت، رانر را از قطعه جدا كرد. حداكثر زمان فشار دوم  تزریق زمان انجماد مواد در گيت تزريق مى باشد. با توجه به اين مطلب در مى يابيم كه ضخامت گيت اثر مستقيم روی  زمان فشار دوم دارد. گيت هاى بزرگ، باعث كاهش ويسكوزيته حرارتی واصطكاک وهمچنين سرعت عبور را كم مى كند. اما دراثر منجمد شدن ديرتر، باعث مى شوند كه مدت زمان بيشترى بتوان فشار دوم را اعمال كرد و اين براى قطعاتى كه دچار مكش مى شوند، بسيار مفيد است.  كم شدن تنش هاى پمس ماند و پايدا رى ابعاد ى بهتر از مزاياى انتخاب گيت بزرگتر است. محل قرار گيرى گيت: محل قرار گيرى گيت بايد به گونه اى باشد كه قالب به صورت یكنواخت و سريع پر شود. خطوط جوش و تله های هوایی و مـحل قرار گرفتن خروجى هوا به قرار گیرى محل گيت تزريق بستگى دارد. به همين دليل بايد در انتخاب محل گيت دقت فراوان كرد. شکل (10) در طراحى گيت بايد به نكات ذيل توجه داشت: الف)وجود سرعت مذاب و همچنين فشار مذاب بالا در محل قرارگيرى گيت تزریق، سبب مى شود كه تنش هاى زيادى در سطوح نزديک گيت اعمال شود. ب) محل قرارگيرى گيت بايد به گونه اى باشد كه مذاب از سطوح ضخيم تر به سطوح نازكتر پر شود. لذا بهتر است محل قرارگيرى گيت تزریق را در محل ضخيم تر قرار دهیم. اين امر باعث مى شود تا قطعه دچار عيوبى همانند  ((hesitation)) ومكش نشود. ابعاد گيت: 1. طول گيت تزريق طول گيت تاحد ممكن بايد كوتاه باشد و اين امر سبب مى شود افت فشار در اطراف گيت زياد شود. 2-ضخامت گيت:  معمولا در حدود 80- 50 درصد ضخامت ديواره آن است. ضخامت گيت براى اينكه به راحتى از قطعه جدا شود، بايد كمتر از ضخامت ديواره قطعه باشد. انواع گيت: گيتها از لحاظ اشكال متنوع هستند ولى به طلور كلى مى توان آنها را به دو دسته كلى تقسيم كرد: الف) گيتهاى كه به صورت اتوماتيک در پروسه قالب از قطعه جدا مى شوند.  ب) گيتهاى كه پس از تزريق بايد توسط اپراتور از قطعه جدا شوند. به دليل حساس بودن بعضى از مواد مانند (PVC) به برش اين نوع گيتها طراحى مى شوند.(گيتهای نوع دوم).   گيتهايى كه بصورت دستى از قطعه جدا شوند: انواع گيتهايى كه به صورت دستى و بوسيله اپراتور از قطعه جدا مى شوند، عبارتند از: 1-direct (sprue) gate 2-tab gate 3-edge (standard) gate 4-Over lap gate 5-Fan gate   6- Disk ( diaphragm) gate 7-Ring gate 8-Spoke (spider) gate 9-Film (flash) gate   گيتهاى نوع مستقيم: گيتهاى نوع مستقيم (direct) معمولاً براى قالبهاى تک حفره يا كويته استفاده مى شود این نوع گيتها در مواردى استفاده شده كه مذاب پليمر به صورت مستقيم از sprue وارد كويته قالب مى شود.شکل (11). شايان ذكر است افت فشار در اين موارد به حداقل خود مى رسد. در این نوع طراحى، انقباض در نزديكى گيت و اسپرو كم خواهد شد ولى در داخل اسپرو مقدار انقباض زياد خواهد شد و اين سبب مى شود كه تنشهای كششى در نزديكى گيت تزريق بيشتر شود.   ابعاد گيت نوع مستقيم: قطر اسپرو در محل اتصال به نازل تزريق با توجه به نازل تزريق طراحى مى شود، كه البته باید در حدود mm1 بزرگتر از قطر خروجى نازل تعیين شود. باتوجه به استانداردها زاويه اسپرو در حدود 4/2 درجه و به سمت قطعه بزرگتر شده و با توجه به طول اسپرو قطر محل اتصال اسپرو به قطعه محاسبه مى شود، قطر اسپرو در محل اتصال به قطعه در حدود 5/1 میلى متر بزرگتر از ضخامت قطعه در آن نقطه می باشد.   شکل (11) در مو رد زاويه اسپرو بايد به نكات ذيل توجه نمود: چنانچه زاويه اسپرو كوچک باشد(كمتر از 1 درجه) در حين پران كردن قطعه، امكان بروز مشكل در قطعه مى باشد. بزرگ بودن زاويه اسپرو، باعث از بين رفتن مواد پليمر مى شود و همچنين زمان خنک كارى را افزايش مى دهد.   2. گيت نوع نوارى: گيتهاى نوع نوارى معمولا براى قطعات نازک و تخت به كار مى رود. اين نوع گيت باعث مى شود كمترين برشى در داخل كويته قالب ايجاد شود.شکل (12) . در این نوع گیتها تنشهای برشی ایجاد شده در اطراف گیت به خود گیت محدود می شود،بعد از جدا شدن آن از قطعه،تنشهای برشی در داخل گیت می ماند. شکل (12)   ابعاد گيت كمترين عرض اين نوع گيتها در حدود 4/6 ميلى متر وكمترين ضخامت آن، در حدود 75 درصد عمق كويته می باشد. 3- Edge gate: اين نوع گيتها در محل خط جدايش قالب قرار مى گيرد و معمولاً قالب را از طرف بالا و پایين و يا كنار پرمى كند.شکل (13) شکل (13) ابعاد گيت عموماً ابعاد اين نوع گيت تا حدود6% تا 75% ضخامت قطعه مى باشد (4 تا 4/6 ميلى متر ضخامت قطعه). پهناى اين نوع گيتها، در حدود 6/1 تا 7/12 میلى متر مى باشد. فاصله شيار Land اين گيت نبايد از 1 ميلى متر تجاوزكند.   3-Overlap gate: اين نوع گيت تقريبا شبيه گيتهاى  Edge gate مى باشد با اين تفاوت كه اين گيت حالت روى هم دارد.شكل (14) بيانگرگيت Overlap است. اين نوع گيتها براى مواردى به كار مى رود كه طراح بخواهد از حالت افشانه اى شدن جريان مذاب جلوگيرى كند. شکل (14) ابعاد گيت: ابعاد گيت به صورت 4/0 تا 4/6 ميلى متر درضخامت و 6/1 تا 7/12 ميلى متر در عرض مى باشد.  5- گيت نوع Fan: گیت نوع  Fan از نوع گیت لبه اى پهن مانند شكل (15) مى باشد كه داری ضخامت هاى متنوعى می باشد. این ويژگى باعث مى شود كه پر شدن قالب سريع شده كه براى قطعات بزرگ مناسب است، مخصوصاً قطعات بزرگى كه دارای مقاطع شكننده مى باشد. اين نوع گيت باعث مى شود جريان مذاب به صورت يكنواخت به كويته قالب وارد شود به طوری كه عامل اصلى مرتبط با پيچيدگى و تابيدگى و تغيير ابعادى در قطعه مى باشد. گيت نوع  Fanبايد در جهت ضخامت و عرضى داراى زاويه باشد. زاويه دار بودن گيت باعث مى شود كه سرعت جريان مذاب به صورت ثابت باشد. همچنين در يكنواخت جريان ييدا كردن مذاب به داخل كويته كمک مى كند. شکل (15)     ابعاد گيت Fan: ماكزیمم ضخامت اين نوع گيت در حدود 75 درصد ضخامت قطعه بابد باشد. معمولاً اندازه گيت  Fanدر حدود 25/0 تا 6/1 ميلى متر در ضخامت بوده و عرض آن بين 4/6 ميلى متر یا 25% درصد طول كويته قالب می باشد.       6- گيت نوع ديسک: گيتهاى ديافراگم معمولاً براى قطعات سيلندرى شكل و يا قطعات گرد كه داخل آنها خالى است استفاده می شود شکل (16).كاربرد اين نوع گيتها براى مواقعی است كه قطعه به شكل هم مرکز بوده و خطوط جوش و ابعاد قطعه در طراحى بسيار مهم مى باشد. اين نوع گيت معمولا به صورت پليسه در اطراف لبه هاى قطعه بعد از تزريق شكل مى گیرد.   شکل (16) ابعاد گيت: معمولا ضخامت گيتهاى ديافراگم در حدود  25/0 تا 27/1 ميلى متر است. 7. گيت حلقه اى: همانند گيتهاى ديافراگمى، اين نوع گيت نيز براى قطعات گرد و سيلندرى استفاده مى شود اما همیشه این نوع گيت توصيه نشده است.شکل (17)  شکل (17) ابعاد گيت: معمولا ضخامت اين گونه گيتها 25/0 تا 6/1 ميلى متراست  8- :Spoke Gate به این نوع گیتها ،گیتهای چهار نقطه ای و یا صلیبی نیز می گویند که بیشتر برای قطعات لوله ای شکل استفاده می شود این نوع گیتها به راحتی از قطعه جدا شده و مواد پلیمر کمتری را هدر میدهد.شکل (18) شکل (18)   از معایب این نوع گیت ایجاد جوش در قطعه می باشد همچنین در قطعات گرد و لوله ای شکل دقت دایروی بودن را پایین می آورد. ابعاد گيت: معمولا ضخامت اين گونه گيتها 8/4 تا 8/0 ميلى متراست مى باشد و پهنا و عرض آن 4/1 تا 4/6 میلی متر می باشد.   9- گيت film (Falsh): گيت  film تقريباً شبيه گيتهاى حلقوى هستند با اين تفاوت كه اين گيت ها بيشتر روى لبه ها مستقيم قرار مى گیرند.شكل موارد  استفاده اين گيت معمولاً در قطعات صاف، پهن و داراى سطوح وسيع مى باشد كه باعث مى شود تا بيدگى را به حداقل برساندشکل (19) شکل (19)   ابعاد گيت: ابعاد گيت film كوچک مى باشد و تقريبا25/0 تا 63/0 ميلى متر ضخامت دارد. گيتهايى كه به صورت اتوماتيک از قطعه جدا مى شوند: اين نوع گيتها در اثر فرآيند و مكانيزم قالب از قطعه بريده شده و از آن جدا مى شوند. همچنين پس از بازشدن قالب سيستم راه گاهى از محل گيت تزريق از قطعه مورد نظر جدا مى شود كه به دلايل زير اين نوع مورداستفاده قرار میگیرد.    الف) کم کردن اثر بریدگی     ب)کم کردن هزینه اپراتورجهت جدا كردن سيستم راه گاهى از قطعه  ج) پایدار نگه داشتن زمان سیكل تزریق در كل فرايند تزریق.   انواع گیتهای زیر به صورت خودكار از قطعه جدا مى شوند: 1.     Pin gate 2.     Hot-runner (hot-probe) gate 3.     submarine (tunnel ,chisel ) gate 4.     valve gate 1-pin gate: 1- قطر گيت در حدود 25/0 تا 6/1 ميلى متر مى باشد. با باز شدن كويته هاى قالب روى خط جدايش گيت تزريق (كه داراى قطر كوچكى است) بريده شده و از قطعه جدا مى شودشكل (20) شکل (20)   چنانچه از چند گيت تزريق استفاده مى شود .( برای هر قطعه) بايد توجه داشت استفاده از گيت به گونه ای باشد كه طول جريان را به حداقل خود برساند. 2-:SUMBARING GATE اين نوع گیتها  براى قالبهاى دو صفحه اى استفاده مى شود. با توجه به شکل گیت به صورت يک تونل زاويه دار از انتهاى رانر به سطح کويته زير خط جدايش قالب راه مى يابد شکل (21) شکل (21) پس از جدا شدن قطعه و رانر از قالب گيت در محل اتصال به قطعه بريده شده و جدا مى شود. قطر اين گيت بين 25/0 تا 2 ميلى متر بوده و در راستاى خود زوايه دار مى باشد. 3- hot-runner gate(hot-probe) موارد استفاده این گیتها براى وفتى است كه بخواهيم مواد مذاب را به صورت گرم وارد كويته قالب كنيم.شکل (22) شکل (22) در اين صورت با استفاده از يک سرى گرم كن در اطراف رانر مى توان مذاب را به صورت مستقيم از اسپرو به داخل کویته قالب هدايت كرد. وجود مواد مذاب گرم در گیت تزریق باعث جدايش آن از قطعه مى شود. valve gate-4: اين نوع گيت با اضافه نمودن يک دريچه (والو) به گیت  hot runner باعث مى شود كد مواد پليمر مذاب نزديک به گيت قبل از اينكه منجمد شوند دريچه بسته شود شکل (23) شکل (23) اين كار باعث مى شود كه بتوان از گيتها با قطر بيشتر استفاده كرد. از آنجا كه زمان نگه داشتن قالب توسط اين دريچه به راحتى قابل كنترل است، لذا مى توان با كنترل بهتر اين سيكل كيفيت و پايدارى قطعه را بهبود بخشيد.               فصل سوم       روش اساسی طراحی قالب     روش اساسي طراحي قالب:    تعيين اندازه قالب: اندازه قالب در اصل به اندازه ماشين بستگي دارد.اغلب اندازه ماشين مشخص يا موجود محدوديت مهمي براي مهندس طراح ايجاد مي كند. اين محدوديتها عبارتند از: - مقدار تزريق در هر كورس:مقدار مذابي كه در يك كورس حلزون يا پيستون به داخل قالب منتقل مي شود. - سرعت نرم سازي ،مقدار مواد نرم شده كه ماشين در واحد زمان آماده مي سازد. نيروي گيرنده كه بايد نيروي عكس العملي حاصل از حداكثر فشار داخلي حفره قالب را جبران كند. - حداكثر سطح ميز ماشين كه با فاصله بين ميلهاي  راهنماي ماشين معلوم مي شود. - حداكثر فشار تزريق.   تعيين تعداد حفره قالب: عوامل مهم در تعیين تعداد حفره هاى يک قالب عبارتند از: الف)زمان توليد محصول  ب) ميزان توليد محصول  ج) اندازه (حجم) تزريق دستگاه و نیروی گیره                                                  د)هزینه قالب  ه)انداره قالب و)شکل قالب ز)ظرفیت پلاستیته شدن الف)زمان توليد محصول:  در این مرحله تعداد حفره قالب لازم كه با زمان تحويل مناسب باشد تصميم گيري مي شود.اين تعداد نبايد كم باشد تا اينكه سفارش در فاصله زماني مجاز توليد شود.
زمان ساخت كل سفارش  تشكيل شده از: مدت زمان طراحي قالب                           مدت زمان ساخت قالب                                    مدت زمان توليد سفارش قطعه      مدت زمان طراحي قالب مستقل از تعداد حفره قالب فرض مي شود ،در حاليكه مدت زمان ساخت قالب   با افزايش حفره قالبها افزايش مي يابد.اين ارتباط با رابطه تقريبي زير مشخص مي شود :   مدت زمان ساخت قالب با يك حفره قالب       تعداد حفره (توان 0.7 از اطلاعات تجربي به دست آمده است(.            ب) ميزان توليد محصول  همان طور که مشاهده مي شود كه منحني از كمتر از n=1000 قطعه شروع نمي شود.تعدادكمتر سفارش با سود نيست چرا كه هزينه هاي قالب مخارج استهلاكي زيادي به وجود مي آورد.اين هزينه با كاهش تعداد توليد افزايش مي ابد و منجر به غير اقتصادي شدن كار مي شود.طبق اين تجربه اقتصادي ترين راه براي توليد قطعات تا تيراژ 10000 قطعه به شرط اينكه زمان تحويل مورد نياز محدوديتي ايجاد نكند استفاده از قالب با يك حفره قالب است.اگر بهترين كيفيت و دستيابي راحت در نظر باشد ،آنگاه عموما فقط از اين قانون استفاده مي شود.با مشكلتر شدن فرآوري مواد ،اين نمودار  ارزش بيشتري پيدا مي كند.اگر شرايط ديگري وجود داشته باشد ،آزمايش ديگري انجام مي شود. شکل (1)   ج) اندازه (حجم) تزريق دستگاه و نیروی گیره:   حداكثر تعداد حفره قالب با توجه به اندازه (حجم) تزريق دستگاه از رابطه زیر بدست می آید                                                 حداکثر حجم مواد در یک کورس Sv به Cm3 =N1 حجم قطعه در راهگاه Mv به Cm3   اين محاسبه با فرض استفاده كامل از حداكثر مقدار تزريق در يك كورس ماشين كه از قطر حلزوني و جابجايي آن به دست مي ايد انجام مي شود   حداكثر تعداد حفره قالب با توجه به نیروی گیرنده:                                                  حداكثر نيروي گيرنده از نيروي عكس العملي حفره قالب كه نتيجه سطح تصوير شده همه حفره قالب ها و راهگاهها و حداكثر فشار حفره قالب است به دست مي آيد F=A×P در اينجا  F نيروي عكس العمل ،A سطح تصوير شده حفره قالبها  و سيستم راهگاه و P فشار حفره قالب است. در فرآيند صحيح ،با توجه به جنس و قطعه ،فشار حفره قالب MPa =100-20 است. در عمليات اشتباه ممكن است اين فشار تا فشار تزريق كامل بالا برود.بنابراين توصيه مي شود كه محاسبه با فشار تزريق حداكثرماشين و سطح تصوير شده كلي كه ممكن است با مذاب پوشيده شود انجام شود.    =  ×     د)هزینه قالب: براي نوع قالب مشخص شده و با دانستن ابعاد اصلي قالب هزينه قالب را با روشهاي مختلفي مي توان برآورد كرد. هزينه هاي قالب تشكيل شده اند از:- هزينه طراحي- هزينه جنس- هزينه ساخت و- هزينه سازندگان بيرونيهزينه هاي غير مستقيم قالب تشكيل شده انداز:- هزينه نمونه سازي- هزينه مونتاژ- هزينه نگهداريهزينه هايي كه تعريف شده اند مستقيما هزينه ناميده مي شوند.   آرايش حفره ها:   پس از تكميل تعداد حفره ها ،آنها را بايد به بهترين صورت ممكن آرايش داد.در ماشينهاي قالبگيري تزريقي مدرن معمولا سيلندر در محور مركزي ميز ثابت قرار دارد.محل راه تغذيه با اين مشخص مي شود. آرايش حفره ها در اطراف راه تغذيه مركزي بايد طوري باشد كه شرايط زير در آن رعايت شود:- تمام حفره ها بايد به صورت هم زمان و با مذابي كه دماي يكسان دارند پر شوند.- طول جريان بايد كوتاه باشد تا مقدار ضايعات مواد حداقل شود.- فاصله بين يك حفره قالب با يك حفره قالب ديگر بايد به اندازه كافي زياد باشد تا فضاي لازم براي خطوط خنك كاري و ميلهاي پران در اختيار باشد. همچنين سطح مقطع كافي براي تحمل نيروهاي حاصل از فشار تزريق وجود داشته باشد. شکل (2)طرحهاي اوليه براي آرايش حفره ها در قالب را معرفي مي كنند. شکل (2)   راهگاه کش:   زمانی که قالب باز می شود ضروری است که اسپرو از داخل بوش تزریق خارج شود.در قالبهای تک محفظه ای اسپرو مستقیما به قطعه تزریقی وصل می شود(شکل ۵۹).در هنگام خروج قطعه از حفره ثابت اسپرو نیز به همراه قطعه خارج می شود.در قالبهای چند محفظه ای باید از سیستم راهگاهی استفاده شود بنابراین ممکن است که اسپرو در هنگام باز شدن قالب در نیمه ثابت باقی بماند و بایستی با یک روش دستی اسپرو را از بوش تزریق خارج کرد.به دلیل اینکه خارج نمودن دستی اسپرو از قالب مطلوب نیست باید برای خارج نمودن اسپرو طرحی را به کار برد.رایجترین روشها عبارتند از:استفاده از یک پین زائده دار یا ایجاد یک گودی مناسب در روبروی اسپرو.مواد پلاستیکی که وارد زائده یا گودی می شوند،پس از منجمد شدن نیرویی برای بیرون کشیدن اسپرو از بوش تزریق اعمال می کنند.دو طرح برای خارج نمودن اسپرو وجود دارد.در طرح اول که ما آن را طرح (A) می نامیم در زیر سطح جدایش یک زائده ایجاد شده و در طرح دوم که ما آن را طرح (B) می نامیم از یک زائده در بالای سطح جدایش استفاده می شود. راهگاه کش نوع Aنوع ساده راهگاه کش را می توان با اعمال شیب در قسمت نافی اسپرو ایجاد کرد که در شکل زیر نشان داده شده است. راهگاه کش با طرح نافی مخروطی شکل شکل (3) دیواره های نافی به صورت مخروطی شکل است .مطابق شکل این نافی در امتداد خط مرکزی ایجاد می شود.یک پین پران ساده پشت نافی قرار گرفته و زمانی که عمل پران انجام می شود نافی را همراه با مواد سیستم تغذیه پران می کند.در طرح دیگر می توان در داخل سوراخ یک یا چند ردیف شیار ایجاد کرد.بنابراین یک زائده به وجود می آید.       راهگاه کش با طرح نافی شیاردار شکل (4) مجدداً از یک پین برای پران نافی استفاده می شود.اما در این حالت در هنگام پران،پین پران باعث برش مواد پلاستیک می شود.بنابراین مواد در داخل شیارها باقی می مانند.(شکل 4) در کورس بعدی مواد پلاستیک با این مواد جوش می خورند.طرح دیگر راهگاه کش نوع A ،طرح راهگاه کش Z شکل است.این طرح یکی از ساده ترین طرحهای راهگاه کش است. انتهای پین راهگاه کش که ما آن را راهگاه کش گوییم به صورت شکل زیر ساخته می شود.. راهگاه کش با طرح نافی Z شکل شکل (5) زمانی که قالب باز می شود این نافی Z شکل مواد را به همراه خود کشیده و در زمان پران ،این نافی و سیستم تغذیه پران خواهد شد.در طی عمل پران که در شکل نشان داده شده است،راهگاه کش به سمت جلو حرکت می کند و در راستای حرکت نافی و سیستم تغذیه از قالب جدا می شوند .در بعضی مواقع در این روش سیستم تغذیه به راهگاه کش می چسبد و اگر پران اتوماتیک نیاز باشد بایستی از یکسری وسایل پاک کن یا جاروب کن استفاده نمود. راهگاه کش نوع Bاین طرح راهگاه کش بر اساس بیرون کشیدن راهگاه کش از داخل یک صفحه مانند صفحه بیرون انداز و یا یک حفره شناور است که در نتیجه سیستم تغذیه پران خواهد شد.طول رایج راهگاه کش کله قارچی در شکل زیر نشان داده شده است. راهگاه کش با طرح نافی سرکله قارچی شکل (6) شیار سر باعث ایجاد یک گیر می شود.این گیر اسپرو را به همراه خود می کشد.در طی مرحله باز شدن قالب،راهگاه کش از داخل صفحه بیرون کشیده شده و باعث می شود تا مواد پلاستیک در روی سطح سر آن بریده شود.توجه کنید که یک حلقه پلاستیکی در اطراف راهگاه کش در پایان سیکل تزریق باقی می ماند.در سیکل بعدی مواد خمیری پلاستیکی به این حلقه جوش می خورند.بنابراین مجددا راهگاه کش عمل خود را انجام می دهد. در شکل زیر  نوع دیگر راهگاه کش به نام راهگاه کش سر مخروطی به کار گرفته شده است که مشابه سیستم قبل است.مقدار نافی که توسط مخروط وارونه ایجاد می شود،نبایستی زیاد محکم باشد و باید بتواند اسپرو و سیستم تغذیه را به همراه خود بکشد.خاصیت ارتجاعی مواد پلاستیک باعث می شود تا در زمان عقب کشیدن راهگاه کش بدون برش مواد،اسپرو از سر راهگاه کش آزاد شود(شکل 7) راهگاه کش با طرح نافی سر مخروطی شکل (7) كورس بازشدن : كورس بازشدن براي بيرون انداختن بدون مشكل قطعه از قالبها با ماهيچه هاي بسيار بلند بايدبه اندازه كافي بلند باشد(مثال :قالب سطل) .حداقل كورس لازم بيش از دو برابر طول ماهيچه است.از سوي ديگر كورس بلندتر از حد نياز ،مدت زمان سيكل را افزايش مي دهد و  به دليل هزينه اي بايد كورس هر چه كوتاهتر باشد.كورس بازشدن را مي توان دقيقا تعيين كرد ولي كورس بيش از حد نرمال مخارجي زيادي دارد.   سیستم های پران: منطقی است که در قالب سیستم هایی برای پران قطعات تدارک دیده شود.برای سیستم پران روی ماشین تزریق تجهیزاتی وجود دارد که از این تجهیزات برای خودکار کردن سیستم پران استفاده می شود.این تجهیزات در پشت صفحه متحرک ماشین تزریق وجود دارد.اگر سیستم پران قالب در روی نیمه متحرک قالب قرار گیرد ،بسیار بهتر و موثر تر می تواندعمل پران قطعه را از روی قالب انجام دهد .قبلاٌ گفته شد که باید قطعه از روی ماهیچه پران شود،بنابراین باید ماهیچه روی قسمت متحرک قالب طراحی شود. بحث درباره سیستم های پران را به سه عنوان زیر می توان بیان نمود: ۱- شبکه پران ۲- مجموعه صفحه پران ۳- روشهای پران شبکه پران: شبکه پران بخشی از قالب است که تکیه گاه صفحه قالب بوده و همچنین فضای مورد نیاز برای نصب و عملکرد مجموعه صفحه پران را ایجاد می کند.معمولاٌ شبکه پران شامل کفشک متحرک و تکیه گاهها است.سه طرح مختلف برای شبکه پران وجود دارد: ۱- شبکه پران خطی ۲- شبکه پران قابی ۳- شبکه پران با تکیه گاه گرد شبکه پران خطی: این شبکه شامل دوبلوک چهارگوش است که بر روی کفشک متحرک نصب شده اند. مجموعه صفحه پران که به صورت خط نقطه نشان داده شده است،در فضای بین دو بلوک نصب می شود.یک برش مقطع از شبکه پران را در شکل (8) ملاحظه می کنید:   شکل (8) در این شکل صفحه قالب به صورت خط نقطه نشان داده شده است.این طرح در قالبهای کوچک کاربرد دارد که ابعاد مجموعه صفحه پران آن به اندازه ای است که فاصله زیادی بین تکیه گاهها ایجاد نمی کند.اگر فاصله بین بلوک ها زیاد باشد و یا ضخامت صفححه قالب به اندازه کافی نباشد،به دلیل نیروی اعمال شده در زمان تزریق امکان تغییر شکل صفحه قالب وجود دارد.برای جلوگیری از افزایش بیش از حد ضخامت صفحه قالب که باعث بزرگی و سنگینی قالب می گردد از یکسری تکیه گاههای اضافی در ناحیه مرکزی قالب استفاده می شود. تکیه گاههای اضافی را می توان به صورت بلوک (یا بلوک های) موازی با جفت تکیه گاه خارجی به کار برد. تغییر شکل صفحه: شکل 9 (a ): تغییر شکل صفحه قالب وقتی بلوک های تکیه گاهی با یکدیگر فاصله زیادی داشته باشند.                                                                              (b ):افزودن بلوک های میانی از این خطر جلوگیری می کند.   شبکه پران چند تایی در این شکل (10) یک مجموعه پران که در آن از این نوع تکیه گاههای اضافی استفاده شده همراه با یک سیستم پران تسمه ای به صورت خط نقطه تقسیم شده نشان داده شده است. در این سیستم پران از تسمه هایی با مقطع چهار گوش استفاده می شود.این تسمه ها از بین تکیه گاهها عبور کرده و در انتها به وسیله یک جفت تسمه به هم متصل می شوند. شکل(10): شبکه پران چند تایی که به همراه سیستم پران تسمه ای استفاده شده است. شکل (10) تکیه گاههای اضافی گرد: در این طرح تکیه گاههای اضافی گرد در مناسبترین محل قرار می گیرند.این تکیه گاههای گرد از جنس فولاد با استحکام متوسط انتخاب شده و با پیچ به کفشک متحرک بسته می شوند. مجموعه صفحه پران(به صورت خط نقطه نشان داده شده است)باید در محل نصب تکیه گاهها سوراخ شود.به دلیل وجود این سوراخ ها ،تصمیم گیری درباره موقعیت این تکیه گاهها روی مجموعه صفحه پران باید بعد از مشخص شدن محل اجزای پران از قبیل پین پران،بوش پران و … انجام شود. تمامی سیستم قالبهای استاندارد فقط با طرح شبکه پران ارائه می شوند.اگر ضخامت صفحات قالب به کار رفته در این قالبها کم باشد ضرورتاٌ تکیه گاههای گرد اضافی به کار گرفته می شود تا در برابر نیروهای تزریق مقاومت کافی ایجاد شود.توجه کنید به دلایل عملی سازندگان واحدهای قالب استاندارد،فضای خالی بین تکیه گاهها را حتی الامکان بیشتر می کنند تا از سطح موثر تزریق بیشتری بتوان استفاده کرد.تکیه گاههای گرد به صورت قطعات استاندارد در انگلستان در اندازه های مختلف ارائه می شود.اندازه ها بر حسب میلیمتر است. اندازه های داخل پرانتز بر حسب واحد انگلیسی است: (۲/۱)۳۰،(۳/۱)۳۲،(۶/۱)۴۰،(۲)۵۰،(۴/۲)۶۰،(۵/۲)۶۳،(۸/۲)۷۰،(۲/۳)۸۰،(۵/۳)۹۰،(۴)۱۰۰،(۷/۴)۱۲۰٫ هر قطر با طولهای مختلفی ارائه شده است(توجه داشته باشید که تمامی اندازه های فوق را ممکن است یک تولید کننده عرضه نکند).این تکیه گاههای گرد با شکلهای:سوراخ رزوه دار،استفاده از پین کور(این پین کور در سر دیگر تکیه گاه که رزوه نشده،استفاده می شود.)،یا از یک سوراخ راه بدر در مرکز تکیه گاه استفاده می شود.در طرح آخر تکیه گاه بین کفشک متحرک و صفحه قالب قرار گرفته و با یک پیچ آلن دو صفحه را با یکدیگر متصل می کند. شکل (11): تکیه گاههای اضافی گرد که به صورت منطقی در محل های مناسب استفاده می شوند. شکل (11) شبکه پران قابی شکل: به دلایل زیر بسیاری از طراحان از این طرح استفاده می کنند: ۱- برای اینکه ساخت این روش ساده تر و کم هزینه تر است. ۲-در قالبهای کوچک ،این روش تکیه گاه خوبی برای صفحه قالب به وجود می آورد. ۳-در این روش امکان کاربرد مجموعه صفحه پران رایج به شکل چهارگوش وجود دارد. ۴-اطراف مجموعه صفحه پران کاملاٌبسته شده و بنابراین از داخل شدن هر نوع جسم خارجی جلوگیری می کند. زمانی که شکل خارجی صفحه قالب گرد باشد معمولاٌ شکل خارجی شبکه پران نیز گرد طراحی می شود.یک طرح نمونه در شکل (b ) نشان داده شده است.در این طرح یک تکیه گاه دایره ای شکل روی صفحه کفشک متحرک نصب شده است.این تکیه گاه از ماشین کاری یک بلوک فولادی ساخته می شود.این روش به صورت محسوسی پر هزینه تر از روش قبل است. ما قبلاٌ بیان کردیم که شبکه پران باید یک تکیه گاه مناسب برای صفحه قالب ایجاد کند.چنانچه ابعاد قالب افزایش یابد(فرض کنید اندازه صفحه پران مربوطه نیز بزرگ باشد) به طور موثرتری سطح تکیه گاه در تمامی طرحهای فوق به تدریج کاهش می یابد.یکی از روشهای اصلاح این موضوع استفاده از تکیه گاههای گرداست وقبلا درشبکه پران خطی توضییح داده شد.اغلب این امکان وجود دارد که با تغییر شکل تکیه گاهها به شکلی غیر از شکلهای رایج گرد و یا چهار گوش ،سطح موثر تکیه گاهی را افزایش داد.شکل صحیح تکیه گاه نخست بستگی به موقعیت اجزای پران دارد که تعیین می کند کدام قسمت از مجموعه صفحه پران را می توان ماشین کاری نمود تا امکان به کار بردن تکیه گاه اضافی در طرح وجود داشته باشد.در شکل (c ) یک مثال نشان داده شده است.در این مثال سطح تکیه گاهی بیشتری را می توان با بعضی اصلاحات در مجموعه پران به دست آورد.برای مثال در مجموعه صفحه پران در صفحات چهار گوش ،گوشه ها پخ زده می شوند.حتی شکل های بی قاعده تری نیز طرح می شود تا سطح تکیه گاهی بیشتری به دست آید.برش مقطع کلی از هر یک از طرح های فوق (a و b یا c ) در شکل (d ) نمایش داده شده است.صفحه قالب و مجموعه صفحه پران به صورت خط نقطه نشان داده شده است.توجه کنید که بعضی از پیچ ها فقط تکیه گاهها را به صفحه کفشک متحرک متصل می کنند،در حالیکه بقیه پیچ ها از تکیه گاهها عبور کرده و به صفحه قالب بسته می شوند تا صفحه قالب را به مجموعه شبکه پران محکم کنند.با استفاده از این پیچ ها می توان مجموعه پران را به صورت یک واحد از قالب جدا کرد.این ترکیب عمل تعمیرات قالب را ساده تر می کند. در شکل (12) بعضی از انواع طرحهای این نوع شبکه پران نشان داده شده:   شبکه پران با تکیه گاههای گرد: در این طرح فقط از تکیه گاه گرد برای تکیه گاه صفحه قالب استفاده شده و از بلوک های تکیه گاهی خارجی چهارگوش سیستم های قبل صرفه نظر شده  است. زمانی که در قالبهای بزرگ احساس شود بلوک های اضافی تکیه گاهی تاثیر چندانی ندارند،از این سیستم استفاده می شود.یک طرح نمونه در شکل زیر نشان داده شده است.این طرح ساده شامل تعدادی تکیه گاه گرد است و با یک ترکیب منطقی روی صفحه متحرک قالب نصب شده است.شبکه به صفحه قالب با پیچ بسته می شود.مجموعه صفحه پران(در شکل به صورت خط نقطه است)می تواند مانند طرحهای قبلی به راحتی حرکت کند.در مجموعه صفحه پران سوراخهایی متناسب با محل تکیه گاههای گرد ایجاد می شود.بهتر است برای جلوگیری از ورود جسم خارجی به داخل با ورق نازک فولادی شبکه پران کاملاٌ بسته شود. شکل (13):شبکه پران با تکیه گاههای گرد   شکل (13) مجموعه صفحه پران مجموعه صفحه پران به بخشی از قالب گفته می شود که اجزای پران به آن بسته می شوند.این مجموعه در پشت صفحه قالب در بین فضای شبکه پران قرار می گیرد. این مجموعه شامل صفحه پران،صفحه نگهدارنده پران ها و میله بیرون انداز می باشد.یک سر میله بیرون انداز رزوه شده است و به صفحه پران بسته می شود(به برش مقطع “b “توجه کنید).در این طرح میله بیرون انداز علاوه بر تحریک و حرکت صفحه پران،عمل هدایت مجموعه را نیز انجام می دهد.توجه داشته باشید که در زمان حرکت ،میله بیرون انداز از داخل یک بوش راهنما به صورت انطباقی عبور می کند.بوش در داخل صفحه کفشک متحرک قالب نصب شده است.پیش از آنکه بحث را درباره جزئیات بیشتر اجزای پران ادامه دهیم بهتر است چگونگی عملکرد این اجزا را بررسی کنیم .برش مقطع از نیمه متحرک یک قالب نمونه در شکل زیر نمایش داده شده است.(برای نمایش بهتر ،ماهیچه و اجزای پران نمایش داده نشده است) شکل (14):مجموعه صفحه پران شکل (14)     تحریک صفحه پران توسط میله بیرون انداز ماشین: وقتی نیمه متحرک قالب به سمت چپ حرکت می کند،مجموعه صفحه پران توسط میله بیرون انداز ماشین تحریک می شود.قالب روی صفحه متحرک ماشین تزریق نصب می شود.در سمت چپ صفحه متحرک ماشین میله بیرون انداز قرار دارد.این قطعه با توجه به کورس ماشین قابل تنظیم است.وقتی که صفحه متحرک به سمت چپ حرکت کرده و قالب باز شد ،میله بیرون انداز قالب در نقطه مشخصی با میله بیرون انداز ماشین برخورد می کند.در شکل (b) آغاز این مرحله نشان داده شده است.بقیه لنگه متحرک قالب (شامل صفحه قالب و شبکه پران)حرکت را به سمت چپ ادامه می دهد تا کورس خود را کامل کنند.حرکت نسبی بین شبکه پران و مجموعه صفحه پران برای عمل اجزای پران ضروری است.در شکل های نشان داده شده میله بیرون انداز ماشین از داخل صفحه متحرک ماشین تزریق عبور کرده است.این نوع بیرون اندازها مخصوص ماشینهای تزریق کوچک است.در ماشین های تزریق بزرگ از تعداد بیشتری میله بیرون انداز استفاده می شود تا نیروی یکنواختی به صفحه پران اعمال شود.چنین سیستمی در شکل (15) نشان داده شده است. شکل (15)   تحریک مستقیم مجموعه صفحه پران توسط میله های بیرون انداز ماشین در شکل (16.a) یک نما از صفحه متحرک ماشین بدون قالب نمایش داده شده است.در این طرح از چهار بیرون انداز استفاده شده است که با لقی مناسبی از صفحه متحرک ماشین عبور کرده اند.روش کار در شکل های نشان داده شده بالا یکسان است.به جز اینکه در این حالت چهار میله بیرون انداز مستقیماٌ به پشت صفحه پران نیرو اعمال می کند(b).اگر از میله بیرون انداز و بوش راهمنای مربوطه در قالب استفاده نشود(مانند این طرح)یک مکانیزم جداگانه برای هدایت مجموعه صفحه پران بایستی در نظر گرفت.بسیاری از سازندگان ماشین های تزریق برای ساده کردن سیستم عمل پران علاوه بر میله بیرون انداز ثابت از یک عمل کننده هیدرولیکی نیز استفاده می کنند.در این حالت می توان سیستم پران را در هر موقعیتی (در رفت یا برگشت)از سیکل تزریق حرکت داد. شکل (16) مجموعه پران توسط عمل کننده هیدرولیکی: زمانی که قالب نیاز به پران دارد بازوی هیدرولیکی (۱) توسط مدار هیدرولیک ماشین تحریک شده و در نتیجه بازوی عمل کننده به سمت جلو حرکت می کند تا به میله بیرون انداز قالب (۲) برخورد نماید.می توان بازوی عمل کننده هیدرولیکی را مستقیماٌ به صفحه پران بست و در نتیجه حرکت جلو و عقب شدن بازوی عمل کننده عیناٌ به مجموعه صفحه پران منتقل می شود.اتصالات استانداردی برای اتصال ساده و راحت تر بازوی عمل کننده به صفحه قالب وجود دارد. شکل (17) کوپلنیگ استاندارد : این مجموعه شامل ۲ قطعه معمولی است،یک نافی به سر بازوی عمل کننده بسته شده و یک بدنه کوپلنیگ بر روی صفحه پران نصب می شود.شکل بالا این مجموعه را قبل از عمل دو قطعه نشان می دهد.بر خلاف بحثی که درباره نحوه اتصال عمل کننده به ماشین شد در بعضی از ماشینهای تزریق،عمل کننده هیدرولیکی (۱) به صورت وارونه روی صفحه ماشین نصب می شود.این بار بازوی عمل کننده هیدرولیکی (۲) به یک صفحه واسطه(۳) متصل شده است. شکل (18) شکل (18) تحریک مجموعه پران توسط تعدادی میله بیرون انداز: تعدادی میله بیرون انداز ماشین(4) به این صفحه بسته شده است.این میله ها از داخل سوراخهایی که بر روی صفحه متحرک ماشین (5) و کفشک متحرک قالب (6) ایجاد شده عبور می کنند.بنابراین در این طرح صفحه پران (7) مستقیماٌ تحریک می شود و نیازی به میله بیرون انداز قالب نمی باشد. شکل (19) شکل (19) صفحه پران: هدف اصلی از کاربرد این قطعه انتقال نیرو از سیستم محرک به قطعه تزریق شده از طریق پرانهاست.نیروی لازم برای پران قطعه تزریقی قابل توجه است،بخصوص در قالبهایی که دارای عمق زیاد بوده و شیب کمی باید در نظر گرفت(غالباٌ صفحات پران به دلیل انتخاب کم ضخامت، در عمل خراب می شوند).ضخامت صفحه پران باید به حدی باشد تا تحمل هرگونه نیروی اضافی را داشته باشد.زیرا تغییر شکل در ابتدای مرحله پران به نهایت می رسد و این به دلیل چسبیدن قطعه تزریقی به ماهیچه است.تغییر شکل یک تیر نسبت عکس با مکعب ارتفاع دارد ،بنابراین با افزایش جزئی در مقدار ضخامت انحراف بسیار کاهش می یابد.اگر صفحه پران کمی تغییر شکل پیدا کند باعث می شود تا به اجزای پران نیروی جانبی وارد شود،بنابراین باعث سایش بیشتری در داخل سوراخهای پران در صفحه قالب شده و همچنین باعث خم شدن پین ها می شود.اگر مقدار آن زیاد باشدسیستم عملکرد را متو قف می کند. در یک سیکل پران که با پین و بوش پران عمل می کند،فشار تزریق به طور مستقیم روی پرانها اعمال میشود.برای جلوگیری از فرو رفتن پرانها در داخل صفحه پران بایستی صفحه را از جنس فولاد با سختی نسبتاٌ بالا انتخاب کرد.فولاد با کربن متوسط برای مصارف عمومی مناسب است( BS 970-080 M) .ابعاد پلان این صفحه بستگی به موقعیت اجزای پران دارد.برای مثال نمای پلان یک قالب برای تولید یک جعبه چهار گوش را در نظر می گیریم.   انواع ترکیب ها برای چهار پین پران: فرض کنید چهار پین پران برای پران کردن قطعه کافی باشد.این پین پرانها را می توان با ترکیب های (a) و (b) که در شکل (20) نشان داده شده بکار برد.صفحه پران می بایستی تمام اجزا را پشتیبانی کند.به وضوح مشاهده می شود که در طرح (b) از مجموعه پران کوچکتری استفاده شده است (با خط نقطه نشان داده شده است).باید به خاطر داشت که هر چه مجموعه صفحه پران کوچکتر باشد می توان شبکه پران قویتری داشت(با خط نقطه در اطراف صفحه پران ترسیم شده است).در طرح (a) ما یک شبکه پران خطی داریم،در حالیکه در (b) یک شبکه پران قابی شکل داریم. در شکل (20) یک نمونه از مجموعه صفحه پران چهار گوش که در طرح شبکه پران خطی و یا شبکه پران قابی شکل مورد استفاده قرار گرفته نشان داده شده است. کاربرد تکیه گاه گرد در صفحه پران و سیستم شبکه پران چهارگوش یکسان است.در این حالت سوراخها از داخل صفحه پران و صفحه نگهدارنده پرانها با لقی مناسب عبور می کنند. شکل (20)     ترکیب مجموعه صفحه پران با شبکه پران با تکیه گاه گرد: در نمای برش خورده (b) صفحه قالب و سیستم شبکه پران به صورت خط نقطه نشان داده شده است.نهایتاٌ در سیستم پران تسمه ای که در آن از تعدادی اجزای پران تیغه ای استفاده می شود ،بجای صفحه از تسمه استفاده می شود و این تسمه ها در انتها توسط تسمه های عرضی به یکدیگر متصل می شوند. شکل (21) شکل (21)   سیستم پران تسمه ای شکل (22)     انواع روشهای پران: زمانی که قطعه تزریقی سرد می شود،قطعه منقبض شده و مقدار این انقباض بستگی به نوع مواد دارد.برای قطعاتی که هیچگونه شکل داخلی ندارند،برای مثال در قطعه جعبه چهار گوش شکل (23.a) مواد مانند شکل از سمت دیواره های حفره منقبض خواهد شد.بنابراین باید از یک سیستم پران ساده استفاده شود(به عنوان مثال یک جت هوای فشرده) شکل (23)   (a):انقباض قطعه از هر دو طرف در حفره (b):انقباض مواد روی ماهیچه قطعاتی که دارای فرم داخلی می باشند در هنگام سرد شدن روی سنبه می چسبند،بنابراین بایستی با استفاده از روش پران مناسب قطعات را از روی سنبه پران نمود(b).طراح چندین روش پران را می تواند انتخاب نماید. اما عموماٌ بسته به شکل قطعه تزریقی محدودیت هایی برای انتخاب بعضی از روشها وجود دارد.انواع روشهای پایه پران عبارتند از: ۱- پین پران                                  ۲- بوش پران ۳- پران تسمه ای                          ۴- پران تیغه ای ۵- پران هوایی                              ۶- پران با صفحه بیرون انداز  بعضی از اجزای پران که در روشهای فوق مورد استفاده قرار می گیرند در شکل (24) نشان داده شده است.   شکل (24)  (a):پین پران                      (b): پین پران پله دار        (c):پینD شکل                  (d): بوش پران                     (e):پران تیغه ای           (f):پران والوی  (g): پران تسمه ای   پین پران: این پران رایج ترین سیستم نوع پران در قالبهای تزریق است و به طور کلی ساده ترین روش پران نیز در قالبها این روش است.در این سیستم قطعه تزریقی با تعدادی پین پران از قالب پران می شود(a).برای نصب راحت پرانها در مجموعه صفحه پران سر پین ها به شکل استوانه ای است.شکل زیر نحوه عملکرد را نشان می دهد. شکل (25) شکل (25) در شکل بالایی پرانها در موقعیت عقب قالب بوده و با پین برگردان در این موقعیت نگه داشته شده است.(پین برگردان در شکل نشان داده نشده است).یک حرکت نسبی بین صفحه پران و صفحه قالب ایجاد می شود.بنابراین پین پران قطعه را از داخل حفره به بیرون پران می کند.(شکل پایینی).پین پران بایستی یک انطباق سرشی مناسب در داخل سوراخ مربوطه روی صفحه قالب نصب شود.اگر این انطباق مناسب رعایت نشود مواد پلاستیک از بین لقی پران و سوراخ عبور کرده و به پشت صفحه قالب جریان می یابند.در مثال ارائه شده بهترین موقعیت برای پین پران مرکز قطعه است.قسمت انتهای پین پران در محل مربوطه روی صفحه نگهدارنده نصب می شود.پین پران روی صفحه پران قرار گرفته و در حقیقت صفحه پران پشت بند پین پران است.قطر سوراخ در صفحه نگهدارنده باید به اندازه های بزرگ باشد تا پران در محل خود لق باشد.دلیل لق بودن پین پران در مجموعه صفحه پران به شرح زیر است:همانگونه که قبلاٌ بیان شد،پین پران می بایستی یک انطباق سرشی مناسب نسبت به سوراخ صفحه قالب داشته باشد.بنابراین امتداد حرکت پین پران توسط این سوراخ کنترل می شود.امکان اینکه سوراخ نسبت یه سطح قالب عمود نباشد وجود دارد(به صورت اغراق آمیز در شکل زیر نشان داده شده است). شکل (26) بنابراین در زمان حرکت مجموعه پران (شکل پایین) یک حرکت جانبی بین پین و سوراخ به دلیل عمود نبودن سوراخ به وجود می آید.اگر پین پران برای حرکت عرضی فضای کافی نداشته باشد،تحت تاثیر تنش های قابل توجه قرار گرفته و به احتمال زیاد شکسته و یا خم می شوددر شکل زیر برای سوراخ و خزینه مربوطه قطرهای مناسب پین پران نشان داده شده است. شکل (27) ابعاد شناوری پین در صفحه نگهدارنده برای جبران عدم انطباق تماس پین های پران با قطعه به دو صورت می باشد:ممکن است پین پران روی سطح قطعه تزریقی باشد،که در این حالت پیشاپیش در تماس با سطح قطعه است مانند شکل ٫یا پین پران در روی سطح جدایش باشد که در این حالت پیشانی پین ها هم سطح با سطح جدایش قالب است وتنها بخشی از سطح پیشانی پین در تماس با قطعه می باشد.پین پران های نوع اول یکی از دو وضعیت زیر را دارند: ۱- اگر قطعه تزریقی شکل داخلی نداشته باشد،می بایستی فقط آنرا از داخل حفره پران نمود.یک مثال از این حالت در شکل زیر نشان داده شده است.در این حالت قطعه به شکل حرف”Z” بوده و دو عدد پین قطعه را پران می کند. شکل (27) پران قطعه “Z” شکل با پین پران در سطح قطعه 2- اگر قطعه تزریقی شکل داخلی داشته باشد در اکثر موارد استفاده از پران در سطح جدایش به دلیل ایجاد اثر نامطلوب ظاهری روی قطعه و یا به دلیل عملی نبودن طرح امکانپذیر نمی باشد.یک مثال در شکل زیر نشان داده شده است. به دلیل شکل لبه های قطعه استاندارد از پین پران در سطح جدایش امکانپذیر نیست.   شکل (28) پین پران در سطح جدایش اگرچه قطعه دارای دو بال است ولی فقط از پین پرانهای ساده استفاده می شود.در حالت کلی استفاده از پین های پران در سطح قطعه برای قطعات چهارگوش نامطلوب است.(شکل 29.a) شکل (29): عموماٌ استفاده از پین پران در سطح قطعه برای پران قطعات جعبه ای شکل مطلوب نیست. شکل (29) زمانی که پین پران حرکت می کند بسته به میزان چسبندگی بین قطعه و ماهیچه،قطعه تمایل به تاب برداشتن دارد(شکل 29.b)در مواد پلاستیک نرم پین پرانها احتمالا، در قطعه تزریقی فرو می روند و آنها را سوراخ می کنند.از پین های پران در سطح قطعه علاوه بر اینکه برای پران کردن قطعات در بعضی موارد برای اهداف دیگری نیز استفاده می شوند.برای مثال برای خروجی هوا از محفظه قالب که در این صورت به آن تخلیه می گویند.وقتی پین پران در موقعیت عقب می باشد ،باید پیشانی سطح پین پران هم سطح با سطح ماهیچه باشد،در غیر این صورت بسته به اینکه پران عقب یا جلو باشد یک زائده به شکل برآمدگی یا فرورفتگی در محل پران بر روی قطعه ایجاد می شود. شکل 30: در صورتی که پین پران در سطح قطعه در موقعیت خود قرار نگیرد فرورفتگی (a ) و یا برآمدگی (b ) روی قطعه تزریقی ایجاد می شود.    کیفیت سطح سر پین پران می بایستی کیفیت سطح بقیه قطعات تشکیل دهنده محفظه را داشته باشد.پین پران در سطح جدایش روش استاندارد شده دیگری در کاربرد پین پرانها در قطعات جعبه ای شکل است .این پین های پران بر روی کف دیواره های کناری قطعه برای عمل پران نیرو اعمال می کنند.شکل زیر(a.31)                 شکل 31: پین های پران در سطح جدایش شکل (31) محل پین پران نسبت به ماهیچه می بایستی به اندازه ای باشد که 13/0 میلیمتر (۰٫۰۰5 اینچ) بین سوراخ پین پران و دیواره ماهیچه فاصله وجود داشته باشد(شکل بالا b) .بدون این فاصله احتمالاٌ عمر قالب کاهش می یابد و پین پران روی دیواره ماهیچه خراش ایجاد می کند.کسانی که در ابتدای کار طراحی هستند تمایل دارند قطر پران را برابر ضخامت دیواره قطعه انتخاب نمایند.برای این موضوع یک دیاگرام وجود دارد.فرض کنید که ضخامت دیواره قطعه ۳ میلیمتر است.       شکل (34):نمایش اثر افزایش قطر پین پران در سطح جدایش شکل (34) زمانی که از یک پین پران به قطر ۲٫۵ میلیمتر استفاده شود کل مساحت پران برابر ۴٫۹۲ میلیمتر مربع است(شکل بالا a) ،هرچه قطر پران افزایش یابد مساحت پران نیز افزایش می یابد(شکل بالا b) از (۵ و ۱۰ میلیمتر) به (۹٫۸ میلیمتر مربع و ۱۵٫۳ میلیمتر مربع).شکل زیر نموداری است که در آن ارتباط ضخامت دیواره ،قطر پین و مساحت پین و مساحت پران به صورت یک منحنی نشان داده شده است.             شکل (35): مساحت سطح موثر پران برای انواع پین های پران در سطح جدایش و ضخامت دیواره قطعات ابعاد متریک و تقریبی است. شکل (35) در قطعات بزرگ بهتر است که از هر دو دسته پین های پران در سطح جدایش و پین های پران در سطح قطعه استفاده شود .از نوع اول برای پران نمودن محیط قطعه استفاده شده و از نوع دوم برای آزاد ساختن برآمدگی ها و تورفتگی های موضعی و امثالهم استفاده می شود و همچنین در جاهایی که نیاز باشد سطح کلی پران افزایش یابد.محل و تعداد پرانها بستگی به اندازه و شکل اجزا دارد.هدف اصلی یک طراح در طراحی پرانهای قطعه ایجاد کمترین تغییر شکل ممکن در اثر پران بر روی قطعه است.بنابراین پین های پران روی قطعه بایستی در محلی قرار گیرند تا عمل پران قطعه از روی ماهیچه به صورت یکنواخت انجام شود.تغییرات ناگهانی در شکل (مثلاٌ در گوشه ها) مانعی برای پران قطعات است، بنابراین در این نقاط از تعداد بیشتری پین پران بایستی استفاده کرد.هرچه قطر پین پران کوچکتر انتخاب شود،باید تعداد بیشتری از آنها را بکار برد.پرانهای بزرگتر نیروی موثر پران را افزاش می دهند ولی احتمال به وجود آمدن تغییر شکل براثر پران در قطعه نیز افزایش می یابد،به همین دلیل بهتر است تا از تعداد پین پران بیشتری در مقایسه با تعداد کمتر با قطر بزرگتر استفاده شود. سیستم پین پران از کم هزینه ترین سیستم های مکانیکی پران است.سوراخهای پران در صفحات قالب با سوراخکاری و برقوزنی ایجاد می شوند.پین پرانها با عملیات ماشین کاری مانند تراشکاری و سنگ زنی تولید می شوند.یک نمونه از پین پرانهای سر مخروطی در شکل زیر نشان داده شده است. شکل (36): پین پرانهای سر مخروطی شکل (36) در صفحه نگهدارنده پرانها یک حفره (مطابق شکل) برای سر این نوع پران بایستی ایجاد شود.سر پران توسط صفحه پران در محل خود تثبیت می شود.زاویه مخروطی سر پین پران استاندارد برابر˚۶۰ است.هر دو نوع پین پران های سر مخروطی و سر استوانه ای در دامنه وسیع قطری از ۱٫۵ میلیمتر تا قطر ۳۲ میلیمتر قابل دستیابی است.به عنوان مثال شرکت DME مدل پران”A” خود را در ۳۵ قطر مختلف از قطرهای ۲ تا ۳۲ میلیمتر تولید می کند.هر قطر در طولهای مختلف عرضه می شود.برای مثال قطر ۵ میلیمتر در ۹ طول مختلف عرضه شده است.بدیهی است که طول پران توسط قالبساز با توجه به ابعاد مورد نیاز در قالب اندازه خواهد شد.در واحدهای انگلیسی قطر پین پرانهای ارائه شده توسط این شرکت از ۶۴/۳ تا ۱ اینچ است.پین پرانها قطعاتی هستند که در معرض اصطکاک شدید و تنش های حرارتی و مکانیکی قرار دارند.بنابراین بایستی سختی بالا در سطح (بالاتر از  ۴۰ Rc) داشته و دارای مز نرم باشند.فولاد نوع کروم- وانادیم اغلب برای این کار مناسب است،این فولاد عملیات سخت کاری شده و یا عملیات سخت کاری و سپس نیتریده می شود.   بوش تغذیه                                                                           بوش تغذیه ماده نرم شده را از نازل پیستون می گیرد و آنرا به صفحه ای که از خط جدایش عبور کرده و معمولاً عمود بر راه تغذیه است هدایت می کند. اغلب قالب تک حفره ای فقط یک راه تغذیه دارد، قطعه از راه تغذیه پر می شود. راهگاه، راه تغذیه را به گلویی یا گلوییهای تزریق متصل می کند. وظیفه اصلی راهگاه توزیع ماده به صورتی که تمام حفره ها در قالب چند حفره ای همزمان و در شرایط یکسان (فشار و دمای برابر) پر شود است. گلویی تزریق، انتقال مواد از راهگاه به حفره قالب (قطعه قالب گیری) را انجام می دهد. برای جدا شدن آسان وتمیز راهگاه زمینه آنباید نازک باشد. همچنین گلویی تزریق باید از ورود پوسته سرد، که در دیواره راهگاه تشکیل می شود، به داخل حفره قالب جلوگیری کند راه تغذیه معمولاً در بوش تغذیه ساخته می شود.پس از این که قالب بسته شد ونازل ماشین با قالب فشرده شد تا نقطه انتقال بین این دو بسته شود، وادمستقیماً از پیستون به داخل راه تغذیه جریان می یابد. این عمل بار منطقه ای بسیار زیادی در قالب ایجاد می کند و قالب در آن نقطه به سرعت ساییده می شود. بنابراین در عمل از بوش تغذیه که معمولاً از فولاد سختکاری شده و در قالب جا زده می شود استفاده می گردد در صورت خرابی یا سایش، این بوش تزریق تعویض می شود. سطح تماس به عنوان سطح آب بندی اهمیت خاصی دارد. نقطه سطوح تماس تخت و منحنی به کار می روند. در عمل بندرت از سطوح تخت استفاده می شود. چون فشار آب بندی زیاد تری لازم است. در اغلب موارد سطوح تماس منحنی (کروی) به کار می روند یک گودی کروی عمیق در بوش تزریق ماشین کاری می شود و سر کروی نازل در آن قرار می گیرد.                                     فصل چهارم       طراحی قالب بست شیلنگهای آبیاری   گام اول: مشخصات جنس قطعه و طراحی: جنس قطعه:استال خواص برتر استالها از قبیل مقاومت، سختی و چقرمگی، آنها را نیز در زمرة پلاستیک های مهندسی قرار داده است. با داشتن دانسیته بیشتر از نایلونها، از بسیاری جهات خواصی مشابه با آنها را نشان می دهد و می تواند در ساخت قطعات سبک مهندسی به کا رود. همچنین قابلیت جذب رطوبت آن بسیار کم است. استالها هم بصورت خالص و هم در ترکیب با پلیمرهای دیگر وجود دارند. نوع خالص آن (همو پلیمر) قدری قویتر و سخت تر است و نوع ترکیبی آن با پلیمر های دیگر (کوپلیمر) ویژگی دوام در دماهای زیاد را دارد و به همین دلیل در ساخت لوله های آب گرم یا به عنوان بدنة کتری های برقی مورد توجه است. همچنین نسبت به بقیه پلیمرها گران تر است.مهم ترین مزیت این ماده، مقاومت عالی آن در مقابل مواد شیمیایی و ضریب اصطکاک بسیار پایین آن است. لذا بیشترین کاربرد آن در ساخت یاتاقانها، بویژه برای کار در محیط های خورنده است. از آن بصورت گسترده ای در تهیة نوارهای عایقکاری، واشرها، پمپها، دیافراگم ها، و همچنین پوشش ظروف آشپزخانه برای جلوگیری از چسبندگی استفاده می شود.استحکام بالا، اصطکاک کم، مقاومت سایشی، مقاومت در برابر مواد شیمیایی و جذب رطوبت کم از خواص این پلیمرها است.از موارد مصرف آنها، ساخت چرخ دنده، یاتاقان، وسایل خانگی، پروانه، پره، قرقره، قطعات کلید، ملحقات سپر، و نظایر آن است. پلی اتیلن ترفتالاتPET بهترین جایگزین شیشه برای بطریهای نوشیدنی است (شفافیت و سبکی و محکم بودن و از همه مهم تر جلوگیری از نفوذ گازکربینک) . پلی بیوتیلن ترفتالات PBT از مزایای دوام PET برخوردار نیست اما به راحتی قالب گیری میشود.اصلیترین کاربرد آن، به عنوان زمینة دربرگیرندة الیاف شیشة استحکام بخش است و به اشکال مختلفی در می آید. به عنوان مادة پرکاربردی که هر کسی میتواند با آن کار کند معروف است و برای قایقهای کوچک، ظروف مخصوص نگهداری مواد شیمیایی، مخازن، کیف و وسایل یدکی، ابزار خودروها و نظایر آن به کار می روداین ماده نوظهور در پلاستیک ها امکان کاربرد در دماهای بالا را دارد و بصورت ذاتی بلوری است و این امر موجب مقاومت زیاد آن در مقابل حمله اسیدها، قلیاها و حلال های آلی است. بسادگی شکل می گیرد و امکان کاربرد دراز مدت آن در 200 درجه سلسیوس وجود دارد و در این حال مقاومت سایشی خوب، اشتعال پذیری اندک، چقرمگی، استحکام و مقاومت خوب در مقابل خستگی نشان می دهد. دانسیته آن در حدود 1300 کیلوگرم بر متر مکعب است و در روکش دادن سیمها و ساخت اتصالات الکتریکی، پره، پروانه، الیاف و نظایر آنها به کار می رود.       با استفاده از نرم افزار کتیا قطعه را با ابعاد مورد نظر طراحی میکنیم     گام دوم: طراحی صفحه جنس یا حفره قالب که شامل: تعیین ابعاد بلوک تعیین تعداد حفره قالب تعیین آرایش حفره ها طرح بندی سیستم راهگاه تعیین سیستم راهگاه کش تعیین سوراخها برای پینهای راهنما و پیچها     تعیین ابعاد بلوک با توجه به ابعاد قطعه ومحل قرارگیری سوراخها تعیین میشود. تعیین تعداد حفره قالب به مشخصات ماشین: حجم تزریق دستگاه:   حجم مواد در یک کورس تزریق        حجم مواددر قالب با استفاده از مشخصات ماشین و روابط زیر داریم:  ظرفیت تزریق ماشین 150 گرم در هر کورس حجم مواد=حجم قطعه + حجم مسیر راهگاهی حجم قطعه: حجم مسیر راهگاهی=حجم اسپرو + حجم راهگاه کش + حجم راهگاه حجم اسپرو: حجم راهگاه کش:   حجم راهگاه:       تعیین تعداد حفره با توجه به نیروی گیرنده: به عنوان یک قاعده کلی به ازا هر از سطح حفره قالب    نیرو برای قفل کردن قالب نیاز می باشد.       آرایش حفره ها: در این قالب دو حفره وجود دارد بنابراین آرایش حفره ها به صورت چپ وراست می باشد طرح بندی سیستم راهگاه: ابتدا مقطع راهگاه را تعیین می کنیم که به صورت دایروی می باشد.سپس قطر مناسب را با توجه به رابطه زیر محاسبه می کنیم. محل قرار گیری سوراخها: با توجه به تجربیات قالب سازان و اصول ماشین کاری قواعد زیر را اعمال می کنیم. برای پیچها تا قطر10 mm کمترین فاصله مرکز سوراخ از لبه بلوک 15mm می باشد. برای پینها تا قطر 20mm کمترین فلصله مرکز سوراخ تا لبه بلوک 15mm می باشد.       گام سوم: طراحی صفحه پشت جنس که شامل: طراحی سیستم خنک کاری طراحی سوراخها برای عبور پینهای پران تعیین سوراخها برای پینهای راهنما و پیچها       این صفحه پشت صفحه جنس قرار میگیرد و عمل خنک کاری را انجام میدهد در این صفحه دو سوراخ به قطر 10mm در عرض بلوک تعبیه شده که مسیر جریان آب می باشد.به این صورت که آب از منبع دستگاه که به وسیله چیلر خنک مشود به داخل قالب هدایت می شود و پس از عبور از قالب مجدداً به منبع بر میگردد. طراحی سوراخها برای پین های پران پس از تعیین محل پرانها و تعداد آنها انجام می گیرد. در طراحی سوراخها برای پینها و پیچها از قوانینی که ذکر شد استفاده می شود.       گام چهارم طراحی صفحه پران که شامل: تعیین ابعاد بلوک طراحی سوراخها برای قرار گرفتن پینها و پیچها           محل قرار گرفتن پرانها تحت تاثیر عوامل مختلفی می باشد که طراح با استفاده از تجربیات خوداین صفحه را طراحی می کند. جنس قطعه شکل ظاهری قطعه گام پنجم: طراحی صفحه نگهدارنده پرانها: تعیین ابعاد بلوک طراحی سوراخها برای پیچها       گام ششم: طراحی صفحه متحرک که شامل: تعیین ابعاد بلوک طراحی فصای مناسب برای گیره بندی طراحی سوراخها برای پین های راهنما طراحی فضای مناسب برای حرکت جک پران                               گام هفتم: طراحی صفحه ثابت که شامل: تعیین ابعاد بلوک طراحی فصای مناسب برای گیره بندی طراحی سورخها جهت قرار گرفتن پینها طراحی فضای مناسب برای قرار گیری بوش تزریق           گام هشتم: طراحی بوش تزریق که شامل: تعیین ابعاد تعیین زاویه مخروط تعیین شعاع کروی دهانه بوش تعیین قطر سوراخ دهانه بوش تعیین قطر سوراخ سر بوش         پینها: 1- پینهای راهنما 2- پینهای پران این پین ها به صورت استاندارد در اندازه های مختلف توسط شرکت های تولید کننده پین ها ارائه می شود. پین های راهنما: پینهای پران:   پس از طراحی،صفحات را به ترتیب قرار گرفتن آنها مونتاژ می کنیم و قالب را بر روی دستگاه سوار می کنیم.        نتیجه گیری: در طراحی قطعات پلاستیکی مهمترین شاخصه ملاحضات اقتصادی می باشد تا تولید به صرفه باشد. پس از در نظر گرفتن ملاحظات اقتصادی طراح باید شرایطی از قبیل توانای های کارگاهی،تعداد محصول،و... را در نظز بگیرد. در طراحی قالب طراح باید از صفحه ای طراحی را شروع کند که تمام شاخصه های قالب درآن اعمال شده باشد و طراحی صفحات دیگر را بر اساس این صفحه انجام دهد.    در طراحی قالبهای پلاستیک مشخصات ماشین حتماً در نظر گرفته شود در غیر این صورت طراحی ناقص میباشد. در طراحی قالب های پلاستیکی مشخصات جنس قطعات پلاستیکی که از طرف سازندگان ارائه می شود الزامی می باشد.  رعایت اصول ماشین کاری در طراحی قالب های پلاستیکی امری ضروری است.                     منابع   Menges,mohren ،فرزاد بیغال، تئوری و عملی قالبهای تزریق پلاستیک،نشر طراح. رئوفی،علی اصغر،طراحی قالبهای پلاستیک،امیر کبیر. Erik Lkensgard،مهندس جعفر وطن خواه،پلاستیکها فرآیندها وقالبها،نشر طراح.                                           
+ نوشته شده توسط حسین رمضانی در یکشنبه بیست و نهم خرداد 1390 و ساعت 8:56 |